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鋁型材擠壓車間關鍵工序的控制

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鋁型材擠壓車間關鍵工序的控制

發布日期:2018-06-11 作者: 點擊:

1、根據作業計劃單選定符合計劃單的模具,平模:460℃---480℃;分流模:480℃---500℃。模具在爐中的停留時間最長不超過8小時。裝模過程應迅速快捷,而且要防止模具冷卻。


2、盛錠筒必須保持幹淨,無嚴重磨損或大肚,否則,擠壓産品将會出現夾渣或氣泡;不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動,凡是表面有泥沙、灰塵時,均應清理幹淨後再入爐加熱。


3、鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前,應作表面質量自檢,自檢由主機手負責,凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠,都不應入爐加熱,應将其挑選出來退回熔鑄車間。擠壓過程中,擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度,并如實作好記錄,以便随時掌握鑄錠溫度變化情況,保持正常擠壓溫度。


4、根據不同合金的不同特性控制擠壓速度,低雜質合金擠壓速度可高些,高雜質合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高,應減低擠壓速度,若想加大擠壓速度,應将鋁棒溫度控制低些。為了控制好力學性能出料口的溫度最低必須≥500℃。


5、首件檢查:上模擠壓出來的第1支型材應将其料頭切下500mm長留給修模作依據,第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查,以确認是否符合圖紙尺寸及裝配關系要求,從而判定該模具可否繼續生産。


6、為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁,允許在模具端面和墊片端面上塗少量脫模油脂,但要盡量少塗或不塗,而且不允許塗及模具型腔和盛錠筒内壁,以免油脂污染型材。要正确使用擠壓墊片,保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大,變成圓角,清缸不幹淨時,應及時更換新墊片。每次擠壓時,都要特别注意墊片是否已放好,防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。


7、鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化:當油溫升高到約45-50℃時,擠壓力會大大下降,擠壓機會變得無力,此時應停機并設法将油溫降下來,然後才能再開機擠壓。


8、鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時,其拉直量應控制在1-2%左右,超厚型材的拉直變形量允許稍大一些,但不許超過3%。,拉直時,要注意保護裝飾面不被擦傷,盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。


9、鋁型材在定尺之前,應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時,應按客戶要求執行;若無特殊要求,長度公差一律按+15mm控制,以倍尺交貨時,總偏差為+20mm。校好定尺位後,切出第1支型材時驗長度是否符合要求,必須是正偏差,不許負偏差,确認無錯後,開始成批定尺鋸切。為防止鋁型材擦傷,不要将型材疊起來鋸切,型材前進時,應先将鋸台上的鋁屑吹掃幹淨。


10、鋁型材定尺後,大料逐支檢查,中小料按10%的比例抽查,檢查的内容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質量;鋁型材定尺并檢查合格後,要兩人輕輕地擡着放于料框中,小心擺放整齊,不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴幹淨的紗手套,手套絕對不能有油、水和其他髒物。裝框時,長料、重料在框下層,短料、輕料在框上層。


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關鍵詞:鋁合金圓鑄錠,鋁型材,鋁材擠壓過程

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